Automatische Pulverbeschichtungsanlage bei Dresel
FLEX-i-COAT für Stahl, Aluminium und verzinkte Bauteile: Für das Beschichtungszentrum Dresel in Rheinfelden entwickelte MEEH eine automatische Pulverbeschichtungsanlage mit Power-and-Free-Fördertechnik und getrennten Vorbehandlungslinien. Die 2019 realisierte Anlage verbindet mehrere Prozessschritte in einem bestehenden Gebäude und schafft zusätzliche Kapazität für Serienaufträge.
Das Projekt auf einen Blick
| Betreiber und Standort | Beschichtungszentrum Dresel, Rheinfelden |
|---|---|
| Anlagensystem | FLEX-i-COAT von MEEH |
| Fördertechnik | Power-and-Free-System mit Hub-Senk-Station |
| Materialien | Stahl, Aluminium und verzinkte Bauteile |
| Werkstückgewicht | Bis 300 kg in der beschriebenen neuen Anlage |
| Traversenlänge | 3 m |
| Anlagenabmessungen | 23 m Länge × 18,8 m Breite × 5,2 m Höhe; zusätzlich 18 m für die Werkstückübergabe |
| Vorbehandlung | Getrennte Linien für Aluminium sowie Stahl und verzinkte Teile |
| Prozesssteuerung | QR-Codes an den Warenträgern und dokumentierte Prozessparameter |
Die Anlagenabmessungen beschreiben den Aufbau der Anlage, nicht die maximalen Werkstückmaße. Die Angaben beziehen sich auf das in den Fachberichten von 2020 beschriebene Projekt.
Die Aufgabe: mehr Kapazität im Bestandsgebäude
Dresel nutzte bereits eine JUMBO-COAT-Anlage für größere und schwerere Werkstücke. Mit steigender Nachfrage sollte eine zusätzliche Anlage Serienaufträge übernehmen und die vorhandene Großteileanlage entlasten. Dafür stand ein benachbartes Gebäude zur Verfügung, das zuvor als Lager- und Getränkehalle genutzt worden war.
Die Herausforderung lag im Zusammenspiel von fünf Gewerken: Vorbehandlung, Ofen, Fördertechnik, Pulverkabine und Applikation mussten auf begrenztem Raum angeordnet und im Ablauf aufeinander abgestimmt werden. Nach dem Vergleich verschiedener Konzepte fiel die Entscheidung auf das modulare FLEX-i-COAT-System.
Die Lösung: getrennte Vorbehandlung und automatisierter Materialfluss
Eine Hub-Senk-Station unterstützt die Aufnahme der Bauteile. Anschließend transportiert die Power-and-Free-Fördertechnik die Warenträger zur passenden Vorbehandlung. Aluminiumteile werden in einer eigenen Linie entfettet, gebeizt und passiviert. Stahl und verzinkte Werkstücke durchlaufen eine separate Linie mit Entfettung und Eisenphosphatierung.
Die Trennung ermöglicht materialabhängige Prozessfolgen. Nach der Vorbehandlung werden die Bauteile im Haftwassertrockner getrocknet, in der automatischen Pulverkabine beschichtet und im Pulverofen eingebrannt. Die Applikation arbeitet mit Pulverrückgewinnung. Die Taktung der einzelnen Stationen wurde im Projekt auf die erforderlichen Bearbeitungszeiten abgestimmt.
Wasseraufbereitung und Wärmenutzung im Prozess
Eine Verdampferanlage bereitet das Prozesswasser auf und unterstützt den im Bericht beschriebenen abwasserfreien Betrieb. Die Dosierung der Vorbehandlungschemie erfolgt automatisch; die Prozesswerte wurden laut Bericht im betriebseigenen Labor regelmäßig kontrolliert.
Auch die Ofenkonstruktion und die Nutzung von Abwärme gehörten zum Anlagenkonzept. Der Haftwassertrockner ist in die Ofenanordnung eingebunden. Wärme aus der Kühlzone kann im Winter zur Beheizung einer benachbarten Lagerhalle genutzt werden. Diese Maßnahmen beschreiben die konkrete Projektlösung; daraus lässt sich keine allgemeine prozentuale Energieeinsparung ableiten.
QR-Codes machen die Bearbeitung nachvollziehbar
Die Warenträger sind mit QR-Codes versehen. Über Scanner werden die zum Auftrag gehörenden Prozessparameter ausgelesen, etwa Farbe, Schichtdicke, Spül- und Passivierungsfolgen, Einbrennzeit und Ofentemperatur. Die Visualisierung zeigt den Standort der Warenträger innerhalb der Anlage.
Soll- und Istwerte werden dokumentiert. Dadurch lassen sich die Bearbeitungsschritte den jeweiligen Aufträgen zuordnen und die Prozesse bei Bedarf nachvollziehen.
Die Ergebnisse laut Projektbericht
- Rund 60 Traversen pro Schicht wurden im Bericht mit fünf Beschäftigten abgearbeitet, einschließlich zahlreicher Farbwechsel.
- Zwei bis drei Tage Auftragsdurchlauf wurden für Beschichtungsaufträge genannt; je nach Auftrag auch kürzer.
- Mehr Freiraum für Großteile: Serienaufträge auf der neuen FLEX-i-COAT-Anlage entlasteten die vorhandene JUMBO-COAT-Anlage.
Diese Werte sind historische Betreiberangaben aus den Veröffentlichungen von 2020. Sie gelten für den damaligen Teilemix und Betriebsablauf und sind keine allgemeine Leistungszusage für andere Anlagen.
Fragen zum Dresel-Projekt
Warum wurden zwei Vorbehandlungslinien eingerichtet?
Aluminium und die Gruppe aus Stahl und verzinkten Teilen benötigen unterschiedliche Vorbehandlungsfolgen. Die neue Anlage führt die Werkstücke deshalb in getrennte Linien.
Welches Werkstückgewicht verarbeitet die neue FLEX-i-COAT-Anlage?
Die beschriebene neue Anlage verarbeitet Werkstücke bis 300 kg. Die ebenfalls bei Dresel vorhandene JUMBO-COAT-Anlage für größere Teile ist ein anderes System; ihre Kapazität darf nicht mit dieser Anlage gleichgesetzt werden.
Wie ergänzt FLEX-i-COAT die vorhandene JUMBO-COAT-Anlage?
Die neue Anlage übernimmt automatisierte Serienaufträge. Dadurch bleibt auf der vorhandenen Anlage mehr Kapazität für Großteile und kurzfristige Aufträge.
Quellen zum Referenzprojekt
Grundlage dieser Fallstudie sind die bereitgestellten Projektberichte „Multimetallfähig im Takt bleiben“: BESSER LACKIEREN, 5. Juni 2020, Praxis, Seite 3; JOT, Ausgabe 7–8/2020, dreiseitiger Bericht; sowie der vierseitige MEEH-Sonderdruck zum Dresel-Projekt. Die drei Fassungen werden hier zu einer gemeinsamen Referenz zusammengeführt.
Eine automatische Pulverbeschichtungsanlage für Ihre Fertigung
Werkstückspektrum, Materialien, Farbwechsel und verfügbare Fläche bestimmen das passende Anlagenkonzept. Informieren Sie sich über FLEX-i-COAT, das JUMBO-COAT-System und die Anlagenmodule. Sprechen Sie mit MEEH über Ihr Projekt.
